Logistique : les diverses méthodes de picking

Avant que vos achats ne vous soient délivrés, ils sont d’abord passés par un long processus de préparation. Lors de cette préparation de commandes, ou picking, les opérateurs en entrepôt s’assurent de prélever les bons articles en stock et de les rassembler avant leur expédition et livraison. Le picking est un processus plus ou moins complexe, qui varie en fonction du système logistique des entreprises. Les méthodes possibles sont alors diversifiées pour simplifier les prélèvements et le conditionnement des produits à livrer. Retrouvez les différentes méthodes de picking possibles en entrepôt.

En quoi consiste le picking ?

Le picking est un terme en anglais qui apparait fréquemment en matière de gestion d’entrepôt. Traduite par cueillette, cette notion propre à la logistique se réfère surtout à la préparation des commandes des clients en zone d’entrepôt d’une entreprise de manutention. Vous l’aurez compris, le picking est l’étape pendant laquelle les opérateurs de l’entrepôt vont chercher les articles commandés, réunir ces charges non unitaires à un même endroit et procéder à la préparation des colis pour leur expédition auprès des destinataires finaux. En matière de picking, l’agent qui assure cette opération dans la zone d’entrepôt est désigné par préparateur de commandes.

Durant le picking ou la phase de prélèvement, le préparateur prélève dans les rayons, les produits destinés à être livrés tout en surveillant l’état des stocks dans l’entrepôt. Il est à noter que la gestion et la préparation des commandes des clients sont des étapes très sensibles. En effet, une erreur de prélèvement d’un article lors de la phase de préparation des commandes peut pénaliser une entreprise spécialisée dans le domaine de la vente. Un nombre d’erreurs de prélèvement et de préparation important peut alors significativement impacter la productivité de l’entreprise, son chiffre d’affaires ainsi que son image de marque. Un processus de picking sans erreur implique ainsi d’instaurer une logistique efficace et un système de gestion de stock sans faille.

L’enjeu est de taille pour assurer un picking optimal. Sachant que l’objectif de sa mise en place sera de réduire la zone de préparation des commandes et de limiter au maximum le déplacement des opérateurs en les rapprochant de la zone colisage.

En ce sens, le picking représente un élément clé de la gestion des stocks et de la préparation des commandes. Il offre de réels et nombreux avantages, aussi bien pour les entreprises que pour les opérateurs en zone d’entrepôt. Le picking permet de :

• Limiter le temps de préparation des commandes ;
• Faciliter la manutention ;
• Rationaliser et optimiser les diverses tâches logistiques afin de gagner en productivité et d’améliorer nettement la qualité de l’image de marque de l’entreprise.

La logistique est l’art de gérer le présent avec un œil tourné vers l’avenir.

Picking en zone d’entrepôt et picking dans un magasin : la différence entre ces deux notions

Le picking en entrepôt est une méthode de préparation de commande majoritairement appliquée par les commerçants et entreprises avec un gros volume de produits. Comme son nom l’indique, la collecte se fait en entrepôt et non en magasin. Cependant, il est important de mettre un visage sur leur différence. Ces deux modes de préparation peuvent présenter des similitudes, mais le processus du picking en point vente est différent du picking en entrepôt.

Le picking en magasin, ou picking en point de vente, consiste à préparer les commandes des clients directement en magasin. Le picking dans les stocks de points de vente répond spécifiquement à la préparation d’une commande devant être livrée à domicile ou récupérée en service de drive ou dans le cadre d’un click & collect (retrait de l’achat en point de vente). Le préparateur va ainsi chercher les articles directement dans le magasin en le prélevant depuis les rayons dans la zone de stockage. Les clients peuvent directement vérifier le conditionnement et l’état du produit et se rétracter en cas de non-conformité.

La différence entre ces deux modes de préparation de commande se trouve ainsi dans la lourdeur et la complexité de la logistique et de la phase de prélèvement des articles. En magasin, le conditionnement des articles est beaucoup plus simplifié, ce qui permet une logistique plus simple qu’en zone d’entrepôt. En effet, l’entreprise doit veiller à respecter plusieurs conditions pour l’efficacité du picking s’il se fait en entrepôt. Elle doit s’assurer du bon conditionnement des articles pour éviter les risques de casse, d’altération ou de perte. De plus, l’entreprise doit veiller à la satisfaction des clients. Le client est en droit de retourner un article défectueux ou dans le cas d’une erreur sur la livraison, ce qui induit des coûts supplémentaires à l’entreprise.

Les phases du picking en entrepôt : que sont-elles ?

Le principe du picking logistique est très simple : optimiser la préparation des commandes par la réduction des déplacements en zone d’entrepôt et rationaliser la gestion logistique pour gagner du temps. Le picking comporte ainsi une série d’étapes et d’activités en chaîne qui reposent sur la collaboration des opérateurs pour faire le moins d’erreurs possible. De manière générale, la préparation de commande en entrepôt s’appuie sur les grandes étapes qui vont suivre.

• La phase de collecte ou de prélèvement des articles commandés dans la zone de stockage. Cette étape s’apparente à la récupération de l’ensemble des articles inscrits dans la commande des clients. L‘opérateur devra ainsi se rendre dans zone d’emplacement de l’article présente dans sa liste et prélever l’article en question ;
• La phase de tri physique ou la mise en commun des articles d’une même commande. Le préparateur rassemble tous les produits collectés appartenant à un client préalablement à la validation de la commande ;
• La phase du packing ou la préparation du conditionnement pour l’expédition. La qualité de la préparation de l’emballage des articles détermine leur état à l’arrivée auprès des clients.

Chaque étape du picking est extrêmement importante. Les opérateurs doivent veiller à la réussite de chacune d’entre elles pour garantir la satisfaction des clients de l’entreprise. Une entreprise peut choisir la méthode de picking qui convient le mieux au fonctionnement de son activité. Il n’y a pas de meilleure méthode de picking. Mais l’entreprise peut, suivant les trois grandes étapes précitées, optimiser la préparation de ses commandes par rapport à la spécificité des zones de stockage et de son entrepôt.

Les différentes méthodes de picking logistique

Il existe plusieurs méthodes auxquelles l’entreprise peut faire appel pour assurer son processus de picking. Le choix de la méthode de picking à adopter doit néanmoins répondre à la grandeur de l’activité de l’entreprise, aux volumes de commandes d’articles, à la zone de stockage et enfin à la spécificité des entrepôts. À noter qu’en logistique, les méthodes picking se subdivisent en deux dont :

• La méthode dite « l’homme vers l’article »
• La méthode dite « l’article vers l’homme ».

Ces stratégies de préparation de commandes se différencient à travers la mise en place d’un système automatisé. Dans la majorité des cas, la méthode homme vers l’article, soit le picking manuel ou semi-automatisé, est possible lorsque le volume de commandes est modéré et que l’entreprise propose une grande variabilité de références. À l’inverse, l’article vers l’homme est plus conseillé si l’entreprise enregistre un volume élevé de commandes, que les produits sont assez homogènes et qu’elle ne présente pas un taux d’erreur élevé.

Le picking Person to goods (PTG) ou l’homme vers l’article

La méthode de l’homme vers l’article implique un déplacement du préparateur vers la zone d’emplacement du produit et de le prélever manuellement de son étagère. Généralement, le préparateur suit un itinéraire du picking pour récupérer les articles affectés à sa liste de commandes et utilise un appareil de picking. Il peut être question d’un appareil de levage, chariot de picking, bacs, caisses, etc.

Après le prélèvement des articles commandés, le préparateur se rend dans la zone de colisage pour procéder au conditionnement des produits collectés et qui seront expédiés vers leurs destinataires finaux.

Bon à savoir : la méthode de picking appelée l’homme vers l’article présente plusieurs formes que l’entreprise peut utiliser suivant ses besoins en termes de préparation de commandes.

La méthode dite pick and pack

Le pick and pack est une méthode de préparation de commandes qui consiste à récupérer manuellement les articles affectés à une commande dans la zone de stockage, pour ensuite les emmener vers la zone de préparation des emballages ou zone de conditionnement. Le préparateur réitère le processus pour chacune des commandes qu’il doit préparer. Parce que cette méthode de préparation traite une commande après l’autre, elle n’est pas très rapide.

Le pick and pack convient ainsi aux entrepôts présentant une petite quantité de colis à livrer dans une même journée. En effet, il n’est pas adapté aux entreprises de manutention qui doivent expédier un gros volume de commandes par jour.

La méthode «Pick to Light»

Avec cette méthode, les chariots élévateurs des préparateurs sont équipés d’écrans lumineux pour les guider en leur signalant l’emplacement des articles à prélever et à collecter. En effet, l’écran indique aux préparateurs l’endroit exact où ils doivent récupérer les articles d’une commande. Cet écran guide aussi les préparateurs lors du choix des produits suivant les caractéristiques désignées par les clients.

Lorsque tous les produits de la commande sont rassemblés, le préparateur devra les déposer, toujours suivant les instructions qu’il reçoit depuis son écran, dans la zone de colisage.

Il s’agit d’une méthode de picking adaptée aux entrepôts ayant des stocks en masse, car elle permet de minimiser le risque d’erreur et d’oubli. De plus, la méthode pick to light accorde un gain d’heures supplémentaires à la préparation.

Le «Pick by Light»

Les entrepôts avec de gros volumes de commande à expédier peuvent utiliser cette méthode de picking. Elle consiste à munir les préparateurs d’un chariot élévateur équipé de projecteurs lumineux. Le chariot de picking projette deux bandes luminescentes pour signaler l’emplacement de l’article à prélever. Ce chariot est également équipé d’un écran pour indiquer aux opérateurs si les commandes dans sa liste sont complètes via une lumière verte ou si la phase de picking doit se poursuivre via une lumière rouge.

Plus intuitive grâce aux faisceaux lumineux, le pick by light ouvre droit à un réapprovisionnement continu. De plus, c’est une méthode qui permet de réduire les risques de rupture dans le processus.

La méthode du « Voice Picking »

Pour la réalisation du Voice Picking, les préparateurs des commandes sont équipés de casques et de micros. Ces équipements sont reliés à un terminal afin de guider les opérateurs vers l’endroit où chercher les marchandises dans l’entrepot. Un responsable les guide également vers l’endroit où déposer les articles commandés. Les opérateurs et le terminal communiquent via un lexique précis pour la validation et le dépôt des marchandises collectés, pour l’indication d’une erreur de stocks ou d’un problème.

La méthode Voice Picking permet un suivi permanent de l’état des stocks. Nous lui reprochons cependant d’être contraignant pour les préparateurs en raison de potentiels effets indésirables sur l’audition.

C’est une méthode qui convient particulièrement aux entreprises qui doivent gérer une importante quantité de produits.

Le picking Goods-to-person (GTP) ou « produit vers homme »

Cette méthode repose sur la limitation des déplacements de l’opérateur en automatisant le processus de picking. L’article se déplace vers ou vient à l’opérateur. Lors du processus de picking, deux cas de figures peuvent se présenter :

• Des robots s’occupent de l’acheminement des marchandises vers le lieu de préparation ;
• Un convoyeur amène les articles à emballer vers les zones de préparation.

Selon certaines études, l’automatisation du picking peut réduire les erreurs de préparation de commandes de jusqu’à 50%. De plus, elle peut augmenter la productivité des préparateurs de commandes de 20% ou plus.

D’autre part, il faut savoir que dans un entrepôt classique, un préparateur de commandes peut marcher jusqu’à 10-15 km par jour. Avec des méthodes automatisées comme celle du « Produit vers homme », cette distance peut être réduite de manière significative, améliorant ainsi l’efficacité et réduisant la fatigue.

La technologie et la digitalisation dans le picking

À l’ère du numérique, la technologie et la digitalisation jouent un rôle prépondérant dans la transformation des méthodes de picking traditionnelles. Les Systèmes de Gestion d’Entrepôt (WMS) avancés, par exemple, offrent une visibilité en temps réel sur les stocks, optimisent les itinéraires de prélèvement et réduisent les erreurs.

Par ailleurs, l’Internet des Objets (IoT) permet une meilleure traçabilité des produits et une gestion proactive des inventaires. Voici quelques innovations technologiques marquantes :

• Automatisation robotisée : des robots capables de naviguer de manière autonome dans les entrepôts pour récupérer des articles, réduisant ainsi le temps de prélèvement.
• Réalité augmentée : des lunettes intelligentes qui guident les préparateurs de commandes vers les emplacements des produits, améliorant la précision et la rapidité.
• Intelligence artificielle : des systèmes qui prédisent les tendances des commandes et optimisent le réapprovisionnement, minimisant les ruptures de stock.
• Blockchain : pour une traçabilité inégalée, garantissant l’authenticité des produits et renforçant la confiance des clients.

Les coûts associés au picking

La mise en œuvre et la gestion des méthodes de picking ont des implications financières significatives pour les entreprises. Ces coûts peuvent varier en fonction de la complexité du système choisi, de la taille de l’entrepôt et du volume des commandes.

Voici quelques postes de dépenses couramment associés au picking :

• Investissement initial : coûts liés à l’achat ou à la location d’équipements, de technologies ou de systèmes spécialisés pour le picking.
• Formation des employés : les coûts engendrés pour former le personnel aux nouvelles méthodes ou technologies de picking.
• Maintenance : entretien régulier des équipements et des systèmes pour garantir leur bon fonctionnement.
• Coûts opérationnels : dépenses récurrentes liées à l’énergie, aux fournitures et à la main-d’œuvre.
• Coûts indirects : pertes dues aux erreurs de picking, retours de clients, ou retards de livraison qui peuvent impacter la réputation de l’entreprise.

Il est essentiel pour les entreprises de bien évaluer ces coûts pour choisir la méthode de picking la plus rentable et adaptée à leurs besoins.

En explorant les mécanismes complexes de la préparation de commandes, notamment le picking, il est essentiel de comprendre ses différentes facettes. Une ressource informative sur ce sujet peut être trouvée sur Waresito, offrant un aperçu détaillé des étapes et des méthodes employées dans ce processus crucial. Avant que vos achats ne vous soient délivrés, ils sont d’abord passés par un long processus de préparation…